Analyse et traitement des défauts courants des compresseurs à piston

Analyse et traitement de la capacité de décharge insuffisante

1. Problèmes du système d'admission

(1) Filtre à air obstrué : une utilisation prolongée entraîne l'encrassement du filtre, augmentant ainsi la résistance à l'aspiration. Un nettoyage ou un remplacement régulier est nécessaire ; une inspection toutes les 500 heures de fonctionnement est recommandée.

(2) Conception incorrecte de la tuyauterie : les tuyaux d'aspiration de plus de 10 mètres ou de diamètres trop petits entraînent une perte de pression. La tuyauterie doit être repensée conformément aux normes, avec un diamètre supérieur d'une taille à celui de l'orifice d'admission du compresseur.

2. Problèmes d'usure mécanique

(1) Usure de l'ensemble cylindre-piston :

Jeu piston-cylindre en fonte : 0,06‰~0,09‰ du diamètre du cylindre.

Piston en alliage d'aluminium : 0,12‰~0,18‰.

Si l’usure dépasse les limites, réalésez le cylindre ou remplacez la chemise.

(2) Défaillance du segment de piston : Remplacer si l'écartement des segments est supérieur au double de la valeur nominale. Lors de l'installation, décaler les écartements des segments.

3. Fuite du système d'étanchéité

(1) Fuite de l'emballage :

Vérifier l'alignement (voile radiale ≤ 0,05 mm).

Pour les garnitures en graphite, appliquez une précharge modérée.

(2) Fuite de la soupape :

Remplacez les plaques de soupape si l'usure dépasse 0,3 mm.

La force du ressort doit être appropriée ; la levée de la soupape doit répondre aux spécifications de conception.

Traitement des anomalies de température

1. Température de décharge excessive

(1) Inspection du système de refroidissement : nettoyer les refroidisseurs intermédiaires si l'efficacité de l'échange thermique chute de plus de 10 %. Maintenir la température de l'eau de refroidissement à 5–8 °C.

(2) Détection de fuite inter-étages : si le rapport de pression augmente anormalement de > 0,2 MPa, inspectez les segments de piston et les joints de soupape.

2. Surchauffe du roulement

(1) Surface de contact du roulement ≥ 60 % (vérification par bronzage).

(2) Sélection du lubrifiant :

Été : ISO VG68

Hiver : VG46

Pression d'huile : 0,15–0,4 MPa.

Diagnostic des anomalies de pression

1. Système de surveillance de la pression

(1) Installer une surveillance en temps réel des pressions de refoulement à toutes les étapes.

(2) Fluctuations admissibles :

Étage primaire : ± 0,05 MPa

Étage secondaire : ± 0,08 MPa

2. Dépannage du flux

(1) Tout d’abord, inspectez l’équipement en aval.

(2) Ensuite, vérifiez les soupapes et les segments de piston à l'étape actuelle.

(3) Enfin, évaluez l’efficacité de compression des étapes précédentes.

Diagnostic du bruit mécanique

1. Caractéristiques sonores

(1) Cognement métallique (haute fréquence) : Probablement dû aux valves.

(2) Bruit sourd (basse fréquence) : probablement dû aux roulements.

2. Analyse des vibrations

(1) Utiliser des analyseurs de vibrations.

(2) Vibration normale ≤ 4,5 mm/s.

Maintenance du système de traverse

1. Assemblage de la goupille de traverse

(1) Zone de contact conique ≥ 80 %.

(2) Jeu axial ≤ 0,03 mm.

(3) Alignez les trous de lubrification avec les passages d’huile.

2. Réglage du jeu des chaussures

(1) Jeu supérieur : 0,0015 × diamètre de la traverse (D).

(2) Dégagement latéral : 2 × dégagement supérieur.

Réparation de précision du système de vilebrequin

1. Normes d'inspection des roulements

(1) Épaisseur du babbitt ≥ 1,5 mm.

(2) Angle de contact : 60–90°.

(3) Jeu : 0,02–0,05 mm.

2. Exigences d'alignement

(1) Faux-rond radial ≤ 0,05 mm.

(2) Jeu axial ≤ 0,10 mm.

(3) Planéité ≤ 0,05 mm/m.

Entretien de l'ensemble piston

1. Inspection de la tige de piston

(1) Rectitude ≤ 0,05 mm/m.

(2) Dureté de surface : HRC 50–55.

(3) Appliquez du frein-filet sur les fixations.

2. Ensemble piston

(1) Mesurer le jeu du cylindre avec des jauges d'épaisseur.

(2) Décaler les espaces entre les segments de piston de 120°.

(3) Serrez les boulons avec des clés dynamométriques.

Résolution des défauts de vibration

1. Étapes de diagnostic

(1) Mesurer les vibrations des fondations.

(2) Vérifiez le serrage des boulons d’ancrage.

(3) Vérifier l’alignement.

2. Équilibrage dynamique

(1) Déséquilibre résiduel ≤ 1 g·cm/kg.

(2) Poids d’équilibrage sécurisés.

Entretien du système de lubrification

1. Gestion du pétrole

(1) Analyse trimestrielle du pétrole.

(2) Teneur en eau ≤ 0,1 %.

(3) Contaminants ≤ 0,05 %.

2. Vérifications du circuit d'huile

(1) Remplacer les filtres si ΔP ≥ 0,15 MPa.

(2) Refroidisseur d'huile ΔT ≤ 15°C.

Système de maintenance préventive

1. Calendrier d'entretien

(1) Quotidien : Niveau d'huile, température, pression.

(2) Mensuel : Vannes, fixations.

(3) Annuel : Inspection complète du démontage.

2. Suivi des paramètres clés

(1) Maintenir une base de données opérationnelle.

(2) Définir des seuils d’alarme.

(3) Effectuer une analyse des tendances.

Conclusion

Le dépannage des compresseurs à pistons exige une réflexion systématique. Les entreprises doivent mettre en place un système complet de gestion des équipements comprenant des contrôles quotidiens, une maintenance périodique, une surveillance de l'état et une analyse des pannes. La maintenance préventive peut réduire les pannes soudaines de plus de 60 % et améliorer l'efficacité globale de plus de 15 %.