Avec 10 à 15 % de toute l'électricité industrielle utilisée génère de l'air comprimé, et les coûts d'entretien et d'énergie représentant 80 % du coût global de la durée de vie d'un système d'air comprimé industriel, il existe de nombreuses opportunités de réaliser des économies considérables.

Nous avons passé du temps avec des ingénieurs expérimentés pour les compresseurs à vis rotatifs afin de souligner plusieurs considérations permettant de réduire les coûts.

1. Assurez-vous que votre compresseur industriel n'est pas surdimensionné et qu'il est proportionné à vos besoins. Un système trop volumineux « gaspillera » de grandes quantités d'air comprimé.

2. Créer une culture de maintenance préventive. Faites l'entretien de votre compresseur aux intervalles recommandés par le fabricant. Les pannes majeures peuvent être très coûteuses, non seulement pour la réparation, mais aussi pour la perte de productivité sur le lieu de travail.

3. Le remplacement fréquent des filtres (selon les intervalles du système requis) réduira les taux d'erreur dans tous les « produits » affectés par les compresseurs d'air.

4. Réparez les fuites existantes, une petite fuite dans votre conduite d'air comprimé peut vous coûter des milliers de dollars chaque année.

5. Éteignez-le. Il y a 168 heures dans une semaine, mais la plupart des systèmes d'air comprimé ne fonctionnent qu'à presque ou presque pleine capacité entre 60 et 100 heures. Selon vos quarts de travail, éteindre vos compresseurs d'air la nuit et le week-end peut économiser jusqu'à 20 % sur les coûts des compresseurs d'air.

6. Vos évacuations de condensats fonctionnent-elles correctement ? Les drains de condensat sur les minuteries doivent être ajustés périodiquement pour s'assurer qu'ils s'ouvrent comme prévu ou qu'ils ne restent pas ouverts. Mieux encore, remplacez les drains temporisés par des drains sans perte pour arrêter de gaspiller de l'air comprimé.

7. Augmenter la pression vous coûte de l'argent. Chaque fois que la pression est augmentée de 2 psig (13,8 kPa), le changement équivaudra à un pour cent de la puissance consommée par un compresseur (ainsi, une augmentation de la pression de 100 à 110 psig [700 à 770 kPa] augmente votre consommation d'énergie de 5 pour cent). Cela aurait sans aucun doute un impact majeur sur vos coûts d'électricité annuels.

8. Faites fonctionner votre équipement pneumatique selon les spécifications du fabricant. Les outils pneumatiques sont conçus pour fonctionner avec une efficacité maximale à 90 psig (620 kPag) et si la pression d'air dans le système d'alimentation est inférieure à cela, vous constaterez que l'efficacité de l'outil chute rapidement. À 70 psig (482 kPag), l'efficacité d'un outil pneumatique industriel est en moyenne de 37 % inférieure à celle de 90 psig. Ainsi, une règle empirique utile est que les outils pneumatiques perdent 20 % d'efficacité pour chaque baisse de 10 psig (69 kPa) de la pression du système en dessous de 90 psig (620 kPag). L'augmentation de la pression du système augmentera la productivité de l'outil pneumatique (mais augmentera également le taux d'usure).

9. Revoir la tuyauterie, de nombreux systèmes ne sont pas optimisés. Raccourcir la distance que l'air comprimé doit parcourir à travers un tuyau peut réduire les chutes de pression jusqu'à 40 %.

dix. Éliminez les utilisations inappropriées de l'air comprimé, vous seriez surpris du coût réel du nettoyage d'une zone de travail avec de l'air comprimé.