Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors du dimensionnement des conduites de compresseurs afin de garantir l'efficacité, la fiabilité et la rentabilité du système. Voici quelques étapes et considérations clés :

1. Exigence de débit : Tout d’abord, il est nécessaire de mesurer avec précision la demande de gaz sur le lieu de travail, y compris la consommation de gaz de tous les appareils terminaux. Cela aidera à déterminer le diamètre de tuyau requis pour répondre aux exigences de débit.

2. Chute de pression : La conception du pipeline doit prendre en compte la chute de pression pour garantir que la pression du compresseur jusqu'au point d'utilisation répond aux exigences de l'équipement. En règle générale, la chute de pression recommandée ne doit pas dépasser 10 % de la pression de refoulement du compresseur.

3. Longueur du tuyau : La longueur du tuyau affecte la chute de pression et la consommation d’énergie. Lors de la conception, il est important de minimiser la longueur des tuyaux et le nombre de coudes afin de réduire la perte de charge du système.

4. Sélection des matériaux : La sélection des matériaux des tuyaux doit être déterminée en fonction des caractéristiques du gaz, de l'environnement de travail et du budget. Les matériaux courants comprennent l’acier au carbone, l’acier inoxydable et le cuivre, chacun ayant des résistances, une résistance à la corrosion et des coûts différents.

5. Facteur de sécurité : Pour garantir le fonctionnement sûr du système, un facteur de sécurité approprié doit être sélectionné. Cela peut améliorer la fiabilité et la durabilité du système, mais cela peut également augmenter le coût du système.

6. Vitesse de l’air : Dans la conception des conduites d’air comprimé, la vitesse de l’air est également un facteur crucial. La vitesse de l'air recommandée est de 6 à 7 m/s pour empêcher l'humidité et les débris de s'écouler à travers les branches de drainage et de pénétrer dans les dispositifs de contrôle.

7. Connexions de tuyaux : les connexions de tuyaux doivent garantir que les propriétés de résistance, d'étanchéité et anticorrosion sont compatibles avec le matériau du tuyau. Les raccords pour le séchage et la purification des conduites d'air comprimé doivent être conformes aux normes en vigueur.

8. Mesures de compensation de chauffage : Pour les conduites d'air comprimé aériennes dont la température de fonctionnement est supérieure à 100 °C, des mesures de compensation de chauffage doivent être mises en œuvre. Dans les régions froides, les conduites aériennes d'air comprimé installées à l'extérieur doivent prendre des mesures antigel.

9. Disposition des tuyaux : La disposition des tuyaux doit tenir compte de la distance entre le compresseur et les points d'utilisation du gaz, ainsi que de la disposition de l'usine. La solution idéale consiste à concevoir le système de canalisations d’air comprimé comme une boucle fermée autour de la zone de consommation de gaz.

10.Réglage du récepteur d'air : le récepteur d'air peut équilibrer les pulsations, refroidir l'air et collecter l'eau de condensation, réduisant ainsi les fluctuations de pression et améliorant la stabilité de l'alimentation en air.

11. Nettoyage et dégraissage des canalisations : avant l'installation, les parois intérieures des canalisations d'air comprimé, des vannes et des accessoires doivent subir des processus de nettoyage, de dégraissage ou de passivation pour garantir la propreté et l'absence de contamination dans le système de canalisations.

En intégrant ces facteurs, la taille appropriée de la canalisation du compresseur d'air pour les exigences d'application spécifiques peut être déterminée, garantissant ainsi un approvisionnement efficace et fiable en air comprimé.