Une basse pression au niveau de la machine ne signifie pas automatiquement que votre compresseur est trop petit. Dans de nombreuses usines, chute de pression d'air comprimé est créée entre la salle des compresseurs et le point d'utilisation par des filtres obstrués, des tuyauteries sous-dimensionnées, des vannes partiellement fermées ou des pics de demande soudains. Installer un compresseur plus gros avant d'avoir localisé la restriction peut augmenter la consommation d'énergie tout en laissant le vrai problème intact. Une cartographie de la pression réalisée pendant la production normale est un point de départ plus rapide et plus fiable.

Utilisez trois relevés de pression synchronisés pour trouver où commence la perte. Mesurez le Point 1 à la sortie du compresseur, de préférence en aval du refroidisseur final et du séparateur ; le Point 2 au niveau du réservoir d'air ou du collecteur de distribution principal ; et le Point 3 à l'entrée de la machine critique. Enregistrez les trois relevés en même temps pendant la demande de pointe, et non pendant une période d'inactivité. Une grande différence entre le Point 1 et le Point 2 attire l'attention sur l'équipement de traitement et le collecteur de la salle des compresseurs, tandis qu'une grande différence entre le Point 2 et le Point 3 pointe vers le réseau de distribution ou le raccordement local. Si les trois pressions chutent ensemble, étudiez la capacité du compresseur disponible, les réglages de contrôle et les pics de demande.

Ne jugez pas le système à partir d'un seul instantané de manomètre. Enregistrez la pression pendant au moins un cycle de production représentatif et notez quand les gros vérins, les soufflettes, les vannes de nettoyage par impulsion ou d'autres utilisateurs intermittents fonctionnent. Comparez la pression lors d'une demande stable avec la pression pendant l'événement. Cela permet de distinguer une perte de pression du compresseur d'air constante d'une restriction de débit courte mais sévère. Confirmez également que les manomètres ou les capteurs de pression sont précis et installés à des points comparables ; un manomètre défectueux ou mal placé peut orienter le diagnostic dans la mauvaise direction.

Avant d'envisager une capacité de compresseur supplémentaire, effectuez ces sept vérifications : (1) inspectez le filtre d'admission, le séparateur air-huile, les filtres de ligne et le sécheur pour détecter une pression différentielle excessive ; (2) vérifiez si la conduite principale, la conduite de dérivation ou le long tuyau sont sous-dimensionnés pour le débit réel ; (3) localisez les fuites, en particulier au niveau des purges, des raccords et des équipements à l'arrêt ; (4) confirmez que les vannes d'isolement sont complètement ouvertes et que les raccords rapides ne créent pas de goulot d'étranglement ; (5) identifiez les pics de demande simultanés et le soufflage libre non régulé ; (6) examinez les réglages de pression du compresseur, la bande de charge/décharge, le séquençage et le stockage du réservoir ; et (7) vérifiez la sortie réelle du compresseur, l'état de maintenance et la ventilation ambiante. Effectuez chaque vérification sous charge opérationnelle, car de nombreuses restrictions n'apparaissent que lorsque le débit d'air augmente.

Ce n'est qu'après ces vérifications que l'augmentation de taille devrait entrer dans la discussion. La solution correcte peut être le remplacement d'un filtre bloqué, une dérivation locale plus grande, la réparation d'une fuite, une capacité de réservoir supplémentaire, un meilleur séquençage des compresseurs ou une alimentation séparée pour un processus à haut débit. HUADA peut prendre en charge un diagnostic du système d'air comprimé initial basé sur les données de votre compresseur, les relevés de pression en trois points, le calendrier d'exploitation et les exigences du point d'utilisation. Demandez un diagnostic préliminaire pour identifier la zone de perte de pression la plus probable avant de planifier des changements d'équipement ou de tuyauterie.